⑶改造完善环节设施，解决好影响生产、制约生产的瓶颈问题，确保生产上量。一是着手实施跳汰机大修，提高跳汰机性能和分选效率；二是改造选前给料方式，将4台脱泥筛更换为4部B=1000mm的刮板运输机，降低运行成本，减少事故影响；三是实施矸石转载点移位，由现4#-5#塔架移至5#-6#塔架，高度抬高10米，矸石场容积增加80万m3，缓解排矸难、场地小的局面，并更换矿车20台，确保系统正常及满负荷运转；四是改造精煤仓上503配煤皮带为两交叉配煤刮板，实现不影响生产的倒仓。
⑷奋力攻坚，实现外运总量再上新台阶。一是认真抓住计划、车皮兑现两个外部环节，积极协调好路、矿关系，争取最大支持，确保计划足、兑现率高、均衡性好，避免突击；二是强化运销机车运行、装车、计量管理，以运销准军事化管理为突破口，努力实现标准化作业；三是积极开拓市场，扩大销量，高硫煤用户比例力争在去年的基础上提高10~15%；四是完善装车调车系统改造，在1道安装调度绞车，解决小货位无调度绞车，靠机车带装，影响成本和效率问题；五是抓好地销与铁运的相互补充；六是抓好售后服务，实现销售信息微机化管理，采用科学的数理统计，切实作到根据信息反馈随时改进生产、装车、计量等工作，消除纠纷和损失。
2、围绕产率、质量、成本，增收提效
⑴以细化原煤准备、生产过程控制、提高技能操作为基础，力求实现产率最大化。一是细化调入原煤的管理，从入厂化验、计量等管理着手，规范制度，严格实施，减少不必要的计量纠纷；二是精细配煤管理，根据产品硫分、灰分的要求，通过计算机生产管理软件模拟确定分矿井、煤种的最佳配洗分选方案，指导生产过程，达到硫分极值化、资源组合最佳化；三是以过程控制为重点，抓好各时间段的生产指标的考核，及时汇集信息，调整组织方案，实现产率最大、质量最稳；四是充分利用配装系统的优势，合理配装高、低硫煤和高、低灰精煤的销售，以拉动生产产率的提高；五是在两机操作上下功夫，加强跳汰机床层分层和跳汰精、中煤产率搭配生产的精细操作，实现设备、人员的最佳配合，同时改进浮选操作，严控滤液排放，探索煤泥改质技术，以切实提高浮选产率；六积极争取高硫煤用户，力争最大限度的消化高硫煤，提高产率；七是探索煤泥综合利用新途径、浮选二次尾煤和滤液回收的可行性，最大限度地提高综合产率。
⑵以精确配装、降水为重点，全力保产品质量的稳定。一是充分运用好ISO9002质量管理体系，进一步提高质量控制能力和实用性；二是准确把握仓灰、仓硫，计算机优化配装方案，提高过程稳定性，对配煤系统进行补套完善，装车站增加在线测灰仪，把握装车质量，提高销售的质级相符率；三是全力攻关中煤灰分，精煤水分两项质量难点，生产过程严格控制，高低灰中煤的生产为分储创造条件，逐步更新中煤仓下给煤设备，实现高低热值中煤配煤的准确性和可靠性。浮精水分在认真抓好真空过滤机高效运转的同时，积极准备技术改造，增设安装加压过滤机使水分降到18-22%，综合精煤水分降低2%；四是完善更新部分化验设备，规范采制化作业，全力提高人员素质，强化管理，实施局检、自检、用户反馈三位一体的化验考核制度，严格考核，提高数据准确性。
⑶以过程控制、岗位核算为重点，力争成本下降1%。一是继续引深成本否决工资负亏机制；二是进一步实施好岗位核算、全员理财，可控成本指标分解到岗到人到设备，并严格监督考核兑现；三是细化过程控制，严格材料的限额审批和大材投入审批制度杜绝不必要的投入和无限制的投入；三是建立责任损失赔偿制度，杜绝浪费和丢失；四是解决好大材投入的联责考核及条件变化时生产中专用材料使用的波动考核；五是开展技术降耗工作，改进操作，探索浮选药剂雾化技术及适应10#、11#煤入洗的新型药剂；六是抓好回收复用、修旧利废、自修自制工作，降低重复性投入；七是强化用电管理，责任到岗到人，杜绝私拉乱接现象，严格组织避峰填谷生产。
3、坚持六化方向，做精做细，管理水平上台阶
⑴贯彻数字化管理理念，建立洗煤生产信息化管理系统。补套完善现有各部门计算机管理软件和局域网，完成全厂主要生产、成本、质量、安全、信息、计量指标传递，实现操作点、管理点，关键环节液晶显示、电视监控，重点生产指标数据自动采集等，力争建成集团公司洗煤系统信息化管理精品工程。
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