2、综合产率未能完成计划，比计划低1.00%，主要原因：一是入洗原煤灰分偏高，没有达到计划指标，年度计划为26.5%，实际入洗灰分达到31.14%，比计划高出4.64%，对精煤产率和综合产率影响较大，造成综合产率下降；二是11#原煤质量差，灰分高达33%，±0.1含量超过40%，极难选，末煤含量15%，可浮性极差，抽出率30%，实际产率与集团公司产率计划相差较大；三是为了确保生产中煤达到4500大卡销售指标，采取了减少矸石污染中煤，提高矸石污染生产，而使精煤、中煤产率都有所降低，如果保综合产率完成，中煤热值只有3800~4200大卡，不能适应销售。
3、加工费超耗，超计划3.74元/吨。主要原因：一是计划因素影响，03年计划未考虑02年外购煤负担加工费158.13万元，造成计划不足影响03年加工费计划1.06元/吨。二是入洗量超设计能力，造成系统超负荷运转，设备磨损加大，配件投入相应增加，影响配件超耗0.28元/吨。三是原煤质量差影响：⑴煤质差，煤种复杂，造成综合产率下降1%，影响成本增高0.3元/吨；⑵煤质差，综合煤泥含量高，达17%以上，特别是11#、10#原煤煤泥可浮性极差，造成煤泥水系统负荷大，药剂多投入近20吨7.86万元，设备投入52万元，合计影响单耗增加0.45元/吨；⑶质量差，含矸高，造成生产效率降低，小时入洗量417吨，比计划440吨降低23吨，同比降低22吨，延时生产达118小时，影响成本单耗增加0.35元/吨；副产品量增加，中煤洗矸推、倒运量增加，同比增加4.46万吨，影响单耗增加0.23元/吨。四是电力影响，峰谷调高0.07元/度，影响单耗0.29元/吨；生产延时，无法避峰填谷，峰谷价差0.16元/度，影响单耗增加0.67元/吨。
4、质量标准化管理内涵水平低，从现场整治、人员培训、精神面貌、设备投入、系统化管理、标准化意识、创新意识方面有待于提高。
四、20**年工作思路及一季度工作安排
㈠20**年工作思路
指导思想
以三个依靠为中心，保综合实力上台阶，突出内涵管理和重点指标，坚持六化方向，以管理创新、技术创新为手段，努力提高产率、效率、稳定率，进一步降低水分，合理控制加工费；引深“双建双达”工作，改善现场硬件环境，全面提升安全质量标准化内涵水平，争取实现管理精细化、效益最大化，实现全年各项奋斗目标。
奋斗目标
1、洗精煤产销量100万吨，力争106万吨
2、外运总量142万吨，力争148万吨
3、洗精煤产率50.63%，综合产率70.15%
4、商品煤合格率95%，质级相符率89%
5、安全生产杜绝重伤及二类以上非伤亡事故
6、内调煤120万吨，奋斗目标130万吨
工作重点
一创新、两适应、三提高。一创新即建立信息化管理网络，实施管理数据、岗位数据采集准确，反馈及时，指导生产组织经营；两适应即适应多煤种入洗、适应多品种多方式销售；三提高即提高产率、效率、质级相符率。
工作措施
1、强化组织管理，确保生产外运目标实现
20**年精煤产量计划100~106万吨，外运总量142~148万吨，为确保目标的实现，需要做好以下四个方面的工作：
⑴全力以赴抓好内调煤的调入与回仓工作。本矿矿井生产预计计划80~90万吨，而入洗量计划200~212万吨，有120~122万吨原煤需从外矿调入，调入量占60%以上。为此，要全力抓好“三管理和一改造”。一是抓好煤场、仓的管理，最大限度的合理利用好三个原煤场三个配煤仓，克服仓场储存能力不足，吞吐量有限，充分发挥多场多仓优势，提高煤场利用率；二是抓好回煤运输系统和机械倒运设备的管理，协调好回煤与井下生产高硫煤、11#煤与2#煤争运输系统的关系，在设备上重点投入，确保更新、大修、日常维修到位；三是加大煤质科与调度室协调指挥和考核力度，以确保原煤场地调煤量通畅、充足无影响；四是改造228回煤系统，增加破碎工序、备用叶轮给煤机，以提高228综合回煤能力，解决调煤中的大块影响。
⑵加强生产组织与管理，全力提高效率，稳定小时入洗量达440吨/时。一是狠抓机电设备的管理，在坚持设备“三定”管理的基础上，运用好设备管理软件，对全厂设备运行状况进行运行参数监控，实现设备运行的各项指标过程控制，减少机电事故影响，力争机电事故影响生产时间同比下降30%；二是狠抓环节配合，提高开机率，开机率同比提高2~3个百分点，积极探索不影响生产的转产，无任何影响的高效率连续生产，，其他事故率力争下降到2%以下；三是继续推行满负荷生产法，用各环节工艺指标，控制满负荷过程管理，切实达到高产高效；四是加强薄弱环节的管理，特别是煤泥水环节、排矸运输环节的管理，适应连续生产上量的需求。
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